連續模具，指的是壓(ya)力機在一次(ci)沖(chong)壓(ya)行(xing)程(cheng)中，采用(yong)帶狀沖(chong)壓(ya)原(yuan)材(cai)料(liao)，在一副模(mo)具上用(yong)幾(ji)個(ge)不同(tong)的工位同(tong)時完成(cheng)多道(dao)沖(chong)壓(ya)工序的冷沖(chong)壓(ya)沖(chong)模(mo)，模(mo)具每沖(chong)壓(ya)完成(cheng)一次(ci)，料(liao)帶定距(ju)移動一次(ci)，至產品完成(cheng)。

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1.合理確定工作步數：連續模具的工作步數等于單個分解過程的總和，如沖孔-下降連續模具的工作步數，通常等于沖孔和下降兩個單個過程的總和。但為了提高沖壓模具的強度，方便凸模的安裝，有時可以根據內孔的數量完成幾個步驟。其工作步數的確定原則主要是在不影響凹模強度的情況下，工作步數越少越好，工作步數越少，累積誤差越小，沖的工件尺寸精度越高。

2.沖孔和落料過程的順序安排時，應將沖孔過程放在前面，既能保證帶料的直接輸送，又能利用沖孔作為導向定位孔，提高工件的精度。但是，當與某些彎曲尺寸或突出部位成關聯尺寸時，應根據實際情況確定沖孔位置。

3.在沒有圓孔的工件中，為了提高送料步距的精度，可以在凹模的第一步設計工藝孔，使工藝孔作為導向定位，提高沖壓件的精度。然而，在目前的模具設計中，我們逐漸或全部采用了外框導帶。這有利于保證復雜工件的加工精度。

4.對于同尺寸基準精度要求較高的不同孔，在不影響凹模強度的情況下，應安排同一步成型。

5.尺寸精度要求較高的步驟應盡可能安排在最后一道工序中，而精度要求較低的步驟最好安排在前一道工序中，因為步驟越高，累積誤差越大。
6.在多步連續模具中，臺式沖孔、切口、切槽、彎曲、成型、切割等步驟的安排順序一般應將沖孔、切口、切槽等分離過程安排在前面，然后安排彎曲、拉深成型過程，最后安排切割和卸料過程。

7.沖洗不同形狀和尺寸的多孔工藝時，盡量不要同時將大孔和小孔放在同一步，以保證修模時孔距的精度。

8.在設計中，如果成型和沖裁在同一沖模上完成，則成型凸模和沖裁凸模應分別固定，表面不應固定在同一固定板上。盡量將成型凸模固定在脫板上。背板安裝在后面。

9.在設計中，每個步驟的成型部分必須保持在同一送料線上，不受損壞。

10.對于工藝步數多、彎曲步數多的模具，凹模刃口應盡量采用入塊結構，可實現快速更換和研磨。

11.對于凸模的固定方式，在實現連續沖壓時，應采用掛臺和反壓塊的固定方式，以確保凸模在連續沖壓中不會脫落和損壞模具。
12.在模具結構強度和位置允許的情況下。多步模具應盡量采用浮動導料銷。

13.切邊界的接口形式。在連續模具中，經驗不足的人經常將接口清角。我建議使用半圓切口。

14.產品為基準孔的圓孔，一般應與導正孔同步切割。如果圓孔邊距較小，孔尺寸有要求，應在沖孔前切割形狀。