連續模具，指的(de)是壓(ya)(ya)(ya)(ya)力機(ji)在一次(ci)沖(chong)壓(ya)(ya)(ya)(ya)行程(cheng)中，采用帶狀沖(chong)壓(ya)(ya)(ya)(ya)原材(cai)料，在一副模(mo)具上用幾(ji)個不(bu)同的(de)工位同時完成多道沖(chong)壓(ya)(ya)(ya)(ya)工序的(de)冷沖(chong)壓(ya)(ya)(ya)(ya)沖(chong)模(mo)，模(mo)具每沖(chong)壓(ya)(ya)(ya)(ya)完成一次(ci)，料帶定距移動一次(ci)，至產品完成。

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1、在沖孔與落料工序次序安排時，應把沖孔工序放在前面，這樣不但可以確保帶料的直接送進，而且又可借助沖好的孔來作為導正定位孔，以提高工件的精度。
2、在沒有圓形孔的工件中，為了提高送料步距的精度，可以在凹模的步序中設計有工藝孔，以使此工藝孔作為導正定位，提高沖件精度。
3、在多工步的連續模具中，臺沖孔、切口、切槽、彎曲、成形、切斷等工步的安排次序，一般應把分離工序如沖孔、切口、切槽安排在前面。
4、同一尺寸基準的精度要求較高的不同孔，在不影響凹模強度的情況下，應安排同一工步成形。
5、尺寸精度要求較高的工步，應盡量安排在后一工序，而精度要求不太高的工步，則好安排在較前一工序，這是因為工步越靠前，其積累誤差越大。
6、對于工序步數很多且帶有較多彎曲工步的模具，其凹模刃口應盡量采用入塊結構，可實現快速更換和修磨。
7、沖不同形狀及尺寸的多孔工序時，盡量不要把大孔與小孔同時放在同一工步上，以便修模時能確保孔距精度。
8、要合理地確定工步數：連續模的工步數等于分解的單工序之和，如沖孔—落料連續模的工步數，通常是等于沖孔與落料兩個單工序之和。
9、在設計時，若成形及沖裁在同一沖模上完成，則成形凸模與沖裁凸模應分別固定，面不要固定在同一固定板上。
10、在設計時，一定要使各工步已成形部分不受破壞，使帶料保持在同一送料線上。
11、針對凸模的固定方式，在實現連續沖壓時，要采用掛臺和反壓塊的固定方式，以保證在連續沖壓中不會發生凸模掉下而損壞模具的事項。切記!
12、在模具結構強度和位置允許的情況下。多工步的模具要盡量采用浮動導料銷。
13、切邊的接口形式。在連續模中，經驗不足的人常會將接口做成清角，我建議采用半圓切口。