沖壓連續模具在(zai)使用過程中，做好維(wei)護(hu)工作是非(fei)常有必要的，更需要進行認真(zhen)耐心的維(wei)護(hu)工作，這樣，才能更加保(bao)證(zheng)沖壓連(lian)續模具的安全性和使用性。

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那么，大家伙是否都知道沖壓連續模具有哪些維護要點呢？
1.凸凹模的維護
凸凹模拆卸時，應留意模具原有的狀況，以便后續裝模時方便復原，有加墊或者移位的，要在零件上刻好墊片的厚度，并做好記錄。
更換凸模，要試插脫料塊，看凹模是否順暢，并試插與凹模間隙是否均勻；更換凹模，也要試插與沖頭間隙是否均勻。
針對修磨凸模后凸模變短，需要加墊墊片，達到所需要的長度，應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時，要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。
組裝凸模，要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的，要檢查是否留有活動余量；組裝凹模，應水平置入，再用平鐵塊置于凹模面上，用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好后，要檢查凹模面是否與模面相平。
凸模、凹模以及模芯組裝完畢后，要對照料帶做必要檢查，看各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊的部位是否鎖緊。
注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時，應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜，導致凸模斷裂或模具精度降低。
2.脫料板的維護
脫料板的拆卸，可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否因卡料引起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。
組裝脫料板時，先將凸模和脫料板清理干凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，并反復幾次。
如太緊，應查明原因（導柱和導套的導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利通過，脫料板位置是否正確），查明原因，再做相應處理。
固定板有壓塊的，要檢查脫料背板上的讓位是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。
等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致脫料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護。
3.導向部位檢查
導柱導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，必須作適當保養以及定期的更換。
檢查導料件的精度，若導正釘磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查脫料彈簧和頂料彈簧的狀況，看是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂，但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護更換，否則，會對模具造成傷害或生產不順暢。
4.模具間隙的調整
模芯定位孔因對模芯頻繁多次的組合而產生磨損，造成組裝后間隙偏大（組裝后產生松動）或間隙不均（產生定位偏差）均會造成沖切后斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切后斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。
間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位的方式來獲得合理的間隙，調整好后，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便后續維護作業。