沖壓模具是在冷(leng)沖(chong)壓加工(gong)中，將材料(liao)（金屬或(huo)非金屬）加工(gong)成零件（或(huo)半成品(pin)）的(de)(de)一種特殊工(gong)藝裝備，稱為冷(leng)沖(chong)壓模(mo)(mo)(mo)具（俗稱冷(leng)沖(chong)模(mo)(mo)(mo)）。沖(chong)壓，是在室溫下，利用安裝在壓力(li)機上的(de)(de)模(mo)(mo)(mo)具對材料(liao)施(shi)加壓力(li)，使其產生分離或(huo)塑性(xing)變形，從而獲得所需零件的(de)(de)一種壓力(li)加工(gong)方法(fa)。

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1、模具損壞：
模具損壞是指模具開裂、斷裂、膨脹等。應對模具損壞，必須從模具設計、制造工藝、模具使用等方面尋找原因。首先要檢查模具制造材料是否合適，相應的熱處理工藝是否合理。一般來說，模具材料的熱處理工藝對其影響很大。如果模具淬火溫度過高，淬火方法和時間不合理，回火次數和溫度以及彎頭之間的選擇不當，模具進入沖壓生產后會損壞。下料孔尺寸或深度設計不當，容易堵塞槽孔，損壞下料板。如果彈簧力設計過小或等高套不等于等高，彈簧會斷裂，下料板會傾斜，造成重疊沖孔，損壞零件。
沖頭固定不當或螺釘強度不足可能導致沖頭掉落或斷裂。
使用模具時，零件的安裝位置和方向不正確，或者螺栓沒有正確擰緊。工作高度調節過低，導柱潤滑不足。進料設備故障、壓力異常等。，會造成模具損壞。如果異物進入模具，零件重疊、廢料堵塞等情況沒有及時處理，繼續加工生產，很容易損壞模具的落料板、沖頭、下模板和導柱。

2、死亡:
沖壓過程中，一旦合模不靈活甚至卡死，必須立即停止生產，找出卡死模具的原因，排除故障。否則，故障會擴大，導致芯片損壞。
粘模的主要原因有:導模不良、傾斜。或者模板之間有異物，使模板無法貼平；模具強度設計不足或受力不均。造成模具變形，比如模座和模板的硬度和厚度設計太小，容易受到外力沖擊變形；模具位置安裝不正確，上下模定位誤差超差。或者壓機精度太差，造成模具干涉；沖頭強度不夠，大沖頭和小沖頭位置太近，使模具側向力不平衡。此時應提高沖頭強度，加強卸料板的導向保護。

模具損壞和維護：
沖壓模具的成本很高。一般來說，模具成本占零件總成本的1/5-1/4。這是因為，除了模具制造的難度和高成本。投產后，模具維修和研磨維護的成本也很高，模具的原始成本僅占模具總成本的40%左右。因此，及時維護模具，防止模具損壞，可以大大降低沖壓生產的模具成本。
一般來說，模具損壞后，存在維修和報廢的問題。沖壓模的非自然磨損失效，如非關鍵零件的損壞。而小沖頭斷裂、沖頭鐓粗縮短、凹模開裂、沖裁邊開裂等故障，大多通過維修可完全恢復正常狀態，重新投入沖壓生產。但是當模具的關鍵零件嚴重損壞時，有時凸模和凹模同時損壞。一次性維修費用超過模具原成本的70%，或模具使用壽命接近。維修的意義不大。此時，應考慮報廢模具：大型模具和結構復雜的連續模具除外。當模具維修工藝過于復雜時，模具維修成本過大、難度過大，維修周期過長，將嚴重影響沖壓件的正常生產。我們應該選擇提前失效，報廢并重新制造模具。